耐火球的成型技术发展

    50年代，我国曾有炼铁小高炉使用石球热风炉的实践。60年代，在石球热风炉的基础上，幵发设计出一种用两个半碗形球模合在一起上下手动加压成耐火球的简单机械，用来生产高铝耐火球（铝矾土混合料）和硅质耐火球（硅砂混和料〕。这种耐火球在热风炉上使用效果较好，风温可达到950〜1 000℃，并可用到179 m3高炉的热风炉上。然而手工成型的耐火球强度小，密度低，易粘连结渣，易碎易粉，加上一些热风炉除尘条件差，因而风温低，耐火球的使用周期短（只有1年左右、维修次数多，使企业生产成本增加。为了解决这些问越，在90年代初期研制出了一种用60t摩擦压力机压制耐火球的生产设备，使耐火球的机械强度及体积大大提髙，各项物理指标都发生了变化，在川威、成都、汉中、涟源、南昌、柳钢、国丰的300 m3级高炉的热风炉上部高温部位使用后取得了明显成效。该耐火球机械强度高，各耐火球的强度不均、密度高（各耐火球容重不等），风温可维持在1000〜 1150℃，换球周期由1年延长到3年以上。

    虽然耐火球在生产使用上取得了较大的突破,但毕竟是用一机一球的生产方法，生产效率低，且耐火球产品由于机械原理产生有明显的环痕、毛边、麻面、错台、裂纹等缺陷。由于这种方法生产效率极低，只能在热风炉局部使用（热风炉下部采用的仍是手工制作的小耐火球热风炉在恶劣的环境下仍出现粉球、碎球、粘连、渣化、堵塞等现象，风温无法稳定。例如，涟钢1997年初大修投产的 329m3高炉热风炉，因为耐火球的质量差维持了两年就大修。在1999年初大修时从卸球孔扒出来的球有30%粉化，造成了巨大的经济损失。